Hier wird der Wasserpass drangemalt.

Gestern wurde der Wasserpass angemalt, die Seeventile montiert,

Die neuen Seeventile

ich habe die Wassertanks soweit angeschlossen, daß jetzt nur noch die Deckel mit den Dichtungen angeschraubt werden müssen.

Die Wasserleitungen sind ausgetauscht und die Wassertanks angeschlossen.

Die Dichtungen kommen heute und sollen morgen angebaut werden. Und ganz stolz bin ich auf den neuen Pumpwasserhahn für das Frischwasser, der recht Hahn im Bild.

Wenn alles nach Plan läuft, kommt am Donnerstag die Anitfoulingfarbe drauf und das Boot am Freitag Mittag ins Wasser. Dann kann der Mast gestellt werden, der Motor ausprobiert werden, ob er hoffentlich noch läuft, die Segel angeschlagen werden, die Sprayhood monitert und die Sachen eingeräumt werden.

Nun ist auch der schöne neue Trinkwasserpumphahn (rechts im Bild) montiert.

In den letzten vier Wochen sind die Werft und ich sehr fleißig gewesen und so ist die Fertigstellung der SeaBelow in Sicht!

Wassertanks saniert:

Nachdem ich es lange vor mir hergeschoben, habe ich mir doch die Trinkwassertanks vorgenommen. Es war dann leider genauso, wie ich es befürchtet hatte: Erst war es sauschwer, die Deckel der Tanks abzubekommen und dann waren sie innen ganz veralgt, als ob die Tanks seit Jahren, wenn nicht Jahrzehnten nicht von innen gereinigt worden sind.

So sahen die Tanks nach dem Abnehmen der Deckel aus: Alles mit Algen überzogen. Die ganz linke Kammer ist nur deshalb so sauber, weil ich schon vorher Löcher für die Inspektionsluken hineingesägt hatte, wohindurch ich diese Kammer schon einmal gereinigt hatte. Nur deshalb war ich überhaupt auf die Idee gekommen, daß der Rest der Tanks auch einmal gereinigt werden müßte.

Die Deckel waren mit Dichtmasse einfach auf die Tanks geklebt und waren nur mit der Spezialmaschine Multimaster von Fein abzulösen (das ist jetzt keine Schleichwerbung hier), indem ich mit dem Schneideaufsatz in den Spalt zwischen Deckel und Tank ging. Das Gerät mußte ich mir extra von einem Vereinskameraden ausleihen. Was aber unerwarteter Weise dazukam war, daß die Kunststoffoberfläche der Innenseite der Tanks zahlreiche Risse und Löcher hatte, wo sich Schwarzschimmel gebildet hatte. An den Führungsschienen der Schwallwände gingen die Risse teilweise durch das Laminat bis auf das Holz, das den Schienen die Form gibt, durch, so daß der Schleifstaub an diesen Stellen schwarz von dem vergammelten Holz wurde. Von daher war es also absolut notwendig die Tanks zu renovieren. Das bedeutete vier Tage schleifen, spachteln, wieder schleifen, noch mal spachteln, noch mal schleifen.
Dann kam das nächste Problem: Da es sich bei Trinkwasser wie der Name ja andeutet um ein Lebensmittel handelt, sollte auch die Zwei-Komponenten-Epoxy-Farbe, mit der ich die Innenwände lackieren wollte, lebensmittlecht sein. Seltsamerweise habe ich im Internet keinen gescheiten Lieferanten in Deutschland gefunden. Ich fand nur welche, die Großgebinde für die Lebensmittelindustrie anboten. Scheinbar kümmert das sonst keinen. Aber die Franzosen haben ihrem Ruf als Gourmets dann volle Ehre gemacht. Dort gibt es den Lieferanten Valmour, der sogar eine deutschsprachiger Webseite hat, von dem ich Farbe bezog.
Die Farbe war relativ schwer zu verarbeiten, weil sie sowieso schon schnell reagiert, d.h. trocknet, und weil es in der Halle, als ich lackiert habe, 25°C und mehr warm war, hatte ich jeweils nach Anrühren der abgemessenen Menge nur 30 Minuten Zeit. Das führte dazu, daß ich für jedes Teil erneut Farbe anrühren mußte, weil es nicht möglich war, alle Teile innerhalb von 30 Minuten einmal zu streichen. Also saß ich jedes Mal da und habe mit Einwegspritzen die Farbe und anschließend mit einer zweiten Einwegspritze den Härter aus ihren Dosen gezogen und auf der elektronischen Küchenwaage in einen Mischbecher abgefüllt.
Nach etlichen Lackierdurchgängen sehen die Tanks jetzt aber auch wieder blütenweiß rein und blitzblank aus. Jetzt kann man wieder beruhigt Wasser daraus trinken. Damit ich die Tanks in Zukunft regelmäßig reinigen kann, werden die Deckel mit einer Gummidichtung abgedichtet, so daß man sie jederzeit relativ problemlos öffnen kann.

Unterwasserschiff abgefräst:

Währenddessen hat ein Mitarbeiter der Werft endlich angefangen das Unterwasserschiff abzufräsen. Dabei hat er mit einer elektrischen Fräse, wo sich auf einem runden Metallzylinder zwei Messer befinden, wie bei einem Hobel, das Gelcoat bis auf das Laminat abgefräst. Die Fräse macht einen infernalischen Lärm. Sämtliche Mitarbeiter, und auch ich, die sich während der Fräsarbeiten in der Halle aufhielten, auch wenn sie sich in einer ganz anderen Ecke befanden, trugen einen Gehörschutz. Die Lautstärke ist dabei gar nicht mal das Schlimmste, aber in Kombination mit der hohen Frequenz, ist es ein im Grunde genommen unterträglicher Lärm. Für den Arbeiter kam noch erschwerend hinzu, daß die Maschine selbst recht schwer ist, dann zieht auch der Absaugschlauch noch daran und er muß die ganze Gerätschaft über Kopf hochhalten. Weil das also einerseits sehr anstrengend ist und andererseits ein normales Leben für die Umgebung unmöglich macht, wurde nur zwei Stunden am Tag gefräst. Dadurch dauerte es insgesamt 7 Tage, bis das Unterwasserschiff abgefräst war.
Über diesen Link könt Ihr Euch ein Video davon mit Ton ansehen. Aber Achtung, achtet darauf, daß Eure Lautsprecher leise gedreht sind, denn sonst fallen Euch echt die Ohren ab, insbesondere falls Ihr Euren Computer an die Stereoanlage angeschlossen habt.

Name angeklebt:

Nachdem das Fräsen beendet war, haben Daniel und ich die Bordwand poliert, dann den Namen und den Heimthafen aufgeklebt und anschließend die Bordwand gewachst. Jetzt glänzt das Boot wieder wie neu. Was hier in wenigen Zeilen beschrieben wird, hat uns aber beide einen ganzen Tag beschäftigt.

Unterwasserschiff streichen:

Nach dem Fräsen wurden als nächster Schritt zwei Schichten GelShield aufgetragen und dann noch einmal gespachtelt. So sieht das Boot momentan aus und am Dienstag nach Pfingsten geht es weiter.

Zwei Leute der Werft streichen die erste Schicht GelShield auf den Rumpf.

Auch das Ruderblatt wird sorgfältig überarbeitet und neu gestrichen.

Jetzt siebt sie schon fast wieder wie neu aus!!

Heckansicht

Bugansicht

Jetzt sieht sie schon fast wieder wie neu aus!!

Dann kommen noch 5 Schichten GelShield drauf, immer zwei pro Tag, dann zwei Schichten Antifouling, dann müssen noch die neuen Borddurchlässe eingebaut werden, die Niedergangsluke und Sprayhood montiert werden, die Wassertanks wieder eingebaut und die Trinkwasserschläuche ausgetauscht werden, das Boot zu Wasser gelassen werden, der Mast gestellt werden und die Segel angeschlagen werden. Ob das alles bis zum 13.6. fertig ist, ist sehr zweifelhaft.

Jetzt ist das Deck endlich fertig lackiert! Mit dem Aufbringen der Antirutschfarbe und dem Abknibbeln des Klebebandes ist die Deckslackierung fertig. An den Holzteilen war die Farbe trotz Klebeband stellenweise vom Holz aufgesogen worden, so daß ich da auch noch einmal mit Schleifpapier ganz vorsichtig nacharbeiten mußte. Aber insgesamt bin ich mit dem Ergebnis sehr zufrieden, es sieht so viel besser aus also vorher. Die Erkenntnis ist, daß es unheimlich viele Details gibt, die soviel Zeit kosten. Das eigentliche Aufbringen der Farbe ist dabei ein verschwindend geringer Zeitanteil, aber alleine das Abkleben hat 8 Stunden gedauert und dann das Abkleben für die Antirutschbereiche auch noch einmal mehrere Stunden. Vorher das Schleifen und Spachteln.

Jetzt glänzt das Deck wieder!

Auf dem Deckel im Vordergrund sieht man an dem gelben Klebeband, wie die Flächen für die Antirutschbeschichtung abgeklebt wurden. Die Hauptflächen sind die um den Niedergang und die Fläche zwischen Vorschiffsluke und Mastfuß. Damit das auch schick aussieht, habe ich alle Ecken und Kanten genau ausgemessen und angezeichnet. Für die Abrundungen der Ecken hatte ich mir extra eine Schablone aus Holz zurechtgesägt.

Auch der Ankerkastendeckel ist wieder verstärkt und wie die Backskistendeckel lackiert und können nun wieder montiert werden.

Das weiße Stück GFK ist die alte Sandwichkonstruktion, die gebrochen war, wodurch der Deckel nicht mehr stabil war. Es diente mir als Schablone, um die neue Hartschaumplatte für die Konstruktion zurechtzuschneiden. Sandwich nennt man diese Konstruktionen, weil zwischen zwei Ebenen von GFK eine Ebene aus einem Hartschaum, Balsaholz oder anderem Holz ist. Alles alleine wäre sehr wabbelig, aber durch die steife Verklebung miteinander, ergibt sich eine sehr stabile Konstruktion.

Das Grüne ist nun diese Hartschaumplatte. Sie mußte erst aufgeklebt werden. Durch Einschnitte in Längs- und Querrichtung kann sie sich der leichten Rundung des Ankerkastendeckels anpassen.

Dann mußten die Kanten der Hartschaumplatte mit einem Winkelschleifer angeschrägt werden, damit die Glasfasermatten später nicht zu scharf um die Ecke gelegt werden müssen. Das hält sehr schlecht, es müssen immer anschmiegsame Übergänge geschaffen werden.

Da man mit dem Winkelschleifer nur relativ grob arbeiten kann, müssen manche Stellen von Hand mit Schmirgelpapier nachgearbeitet werden.

Hier nun wird laminiert. Links liegen vier Glasfasermatten, die auf die passende Größe und Format mit der Schere zurechtgeschnitten wurden. Die beiden Lampen sind Infrarotpampen, damit wird die Fläche etwas angewärmt, weil es im März noch ein wenig kalt war. Dann wurde Harz angerührt, mit einem Pinsel erst einmal der Hartschaum eingepinselt, die erste Matte aufgelegt und schön überall in und um die Ecken gedrückt, weiteres Harz für die nächste Matte aufgetragen und so weiter, bis alle vier Matten aufgeklebt waren. Danach abbinden lassen und noch ein wenig die überstehenden Glasfaser wegschlefen und zum Abschluß noch Farbe darüber. So erhielt der Deckel seine Festigkeit zurück. Jetzt kann man darauf wieder Samba tanzen. Rio, wir kommen!

Vom Gasflaschenkasten habe ich den Bodern herausgetrennt und die Wände nach unten verlängert, damit man auch die 5kg-Gasflaschen hineinstellen kann. Da ist mehr drin, als in den blauen 2,3kg-Campinggazflaschen und die Füllungen sind wesentlich billiger. Jetzt muß noch der Boden zurechtgesägt und anlaminiert werden, alle restlichen kleinen Löcher verschlossen werden, von inen lackiert werden und der Bowdenzug für den Motor gekürzt werden, weil er dort verlief, wo jetzt der Gasflaschenkasten verlängert wurde.

Der Boden ist aus dem Gasflaschenkasten herausgetrennt. Danach wurden die Wände mit Sperrholzplatten nach unten verlängert. Dazu bin ich gefühlt 100 Mal in die danebenliegende Backskiste geklettert, um die vier Wandstücke anzupassen, dann rausklettern, um sie mit der Stichsäge zurechtzusägen, wieder reinklettern und gucken, ob es jetzt passt. Oft mußte ich diesen Vorgang 2 bis 3 Mal wiederholen.

Inzwischen habe ich die undichte Relingsstütze abgebaut, eine zweite ist zwar nicht undicht, aber etwas locker und muß auch neu angeschraubt werden. Der neue Auspuff für die Heizung muß montiert werden, die Risse im Handlauf an Steuerbord mit Epoxyfüller verfüllt und glattgeschliffen werden, die restlichen Holzteile geschliffen und dann geölt werden, usw., usw.

Also, wer noch Lust hat, mir zu helfen, ist jedenTag herzlich in Wedel an Bord willkommen.

So wie bei mir dieser Tage sieht es wohl bei allen Ozeanseglern früher oder später im Wohnzimmer aus: Berge von Ausrüstungsgegenständen.
Letzte Woche habe ich die neuen Segel und den Schlepp-/Windgenerator abgeholt. Auf dem Foto sind von links nach rechts die GIII (ein mittelgroßes Vorsegel), ein UV-Schutzüberzug für das Vorsegel, eine Sturmfock (das orange Segel) und ein Großsegel.zu sehen. Und alles von der Hamburger Segeldesignerei PrimeSails. Im Mai, wenn der Mast steht, sehe ich dann, ob die Segel auch alle passen und sich niemand vermessen hat.
Für den Schleppgenerator, der im Vordergrund auf dem großen Karton zu sehen ist, habe ich mich nach langem Hin- und Her entschieden. Hauptsächlich, weil so ein Schleppgenerator, anders als die üblichen Windgeneratoren, keinen Mast am Heck benötigt. Außerdem vermeidet man beim Schleppgenerator den Installationsaufwand eines Mastes, er ist leiser und die Gefahr, daß Finger oder anderes Unerwünschte in die Rotorblätter geraten, ist geringer.
So funktioniert der Schleppgenerator: An den eigentlichen Generator wird eine 30 Meter lange Leine (auf dem Boden rechts neben dem Karton mit dem Generator) angeknotet, an deren Ende der Wasserpropeller kommt (das lange schwarze Gerät rechts neben der 30-Meter-Leine). Den Generator befestigt man am Heckkorb des Bootes, schließt das Kabel an die Batterie an, mit einem zwischengeschalteten Laderegler, damit die Batterie nicht überladen wird. Die 30-Meterleine mit dem Wasserpropeller wird dann Hand über Hand am Heck ins Wasser gelassen, bis all 30 Meter ausgebracht sind. Dann wird der Propeller durch das vorbeiströmende Wasser angetrieben und liefert so den Strom. Diese Methode funktioniert also nur bei Fahrt durchs Wasser bzw. vor Anker bei starker Tidenströmung. Daher gibt es die Möglichkeit, den Generator mit einem Rotor auszurüsten und ihn an einem Fall z.B. auf dem Vorschiff hochzuziehen und mit zwei Halteleinen zu fixieren. So kann man dann auch am Ankerplatz Strom erzeugen.

Nachdem der Winter in Hamburg gefühlt sage und schreibe 10 Tage gedauert hat, kann man sogar schon wieder laminieren, d.h. es war über 5°C in der Halle, nämlich 7°C. Das klingt nicht nach viel, aber ist im Grunde genommen eine ideale Temperatur, weil man selbst bei andauernder körperlicher Arbeit wie dem Schleifen des Decks von Hand nicht ins Schwitzen kommt. Leo hat mir  geholfen, das Loch in dem Ankerkastendeckel zuzulaminieren. Als nächstes werden die Oberflächen des Deckels noch mit Spachtelmasse geglättet und dann kann der der Deckel mit dem bereits bereitliegenden Schaumstoffkern mit Glasfasermatten mit der dadurch entstehenden Sandwichschichtung (GFK – Schaum – GFK), trittstabil gemacht werden. Mit den Infrarotlampen haben wir den Deckel und alles angewärmt, damit der Reaktionsprozess zwischen Harz und Härter besser funktioniert. Infrarotlampen sind dafür prädestiniert, weil sie ihre Wärme gerichtet auf eine bestimmte Fläche abgeben und nicht wie ein Heizlüfter die ganze Umgebung mit heizen. Mit einem Heizlüfter dauert es in einer so großen Halle lange, bis auch die eigentlich gemeinte Fläche warm wird. Außerdem erzeugt der Heizlüfter dabei so einen lästigen Luftrstrom, der auch noch den ganzen Staub aufwirbelt.

Heute schreibe ich mal nicht viel, weil ich in der Halle „an Bord“ drei kleine Filme gemacht habe. Wenn es Euch gefällt, dann sagt es mir, und wenn nicht dann auch. Ich wollte einfach mal eine andere Darstellungsweise ausprobieren und jetzt hören, ob das so etwas werden könnte.

Also, der erste Film ist von unter Deck, so wie es da momentan während des Bastelns aussieht:

Unter Deck

In dem zweiten Film erkläre ich kurz, was ich da an Deck so mache:

Baustelle an Deck

In dem dritten Film zeige ich die geschäftige Atmospäre in der Halle:

Rundblick durch die Halle

Neulich Anfang Januar half mir Sebastian beim Boot und er hatte sich bereit erklärt, sich in die Backskiste zu zwängen und dort diverse Schläuche und Kabel zu demontieren, neu anzubringen oder abzschrauben. So hat er die Abgasleitung der Standheizung ausgebaut, weil sie auf Grund von Korrosion erneuert werden muß und die Steckdose des Landanschlußes abgebaut, weil sie total verschmort war und auch ersetzt werden muß. Dabei hat er so würgen müssen, daß er immer ein Gesicht, wie ein Drache in seiner Erdhöhle machte.

Am Samstag habe ich noch die allerletzten Reste der Antifoulingfarbe, die sich abkratzen ließen, abgekratzt und eine erste Testfläche mit Epoxyprimer angestrichen, um zu sehen, ob er hält. Epoxyprimer ist eine Zwei-Komponentenfarbe, die als Schutzschicht gegen das Wasser auf den Rumpf kommt, bevor die bewuchshemmende Antifoulingfarbe als Letztes daraufkommt. Soweit ich das per Augenschein und anfassen beurteilen konnte, hält der Primer. Am Sonntag habe ich dann mit dem Schleifen weitergemacht. Das wird mich jetzt doch immer noch einige Tage beschäftigen, d.h. einige Wochenenden. Außerdem habe ich auch den Ankerkastendeckel mit der Flex von den Resten des Laminats, mit dem der Sandwichschaum überdeckt war, entfernt. Ich wußte ja schon, daß dabei viel Schleifstaub entsteht, aber daß es so unglaublich viel werden würde und er sich auch überall hinverteilt, hatte ich nicht gedacht. Selbst durch meine zwei Schichten Kleidung sind die Glasfaserteile gedrungen, so daß mir in der S-Bahn die Arme juckten, was erst nach dem Duschen aufhörte. Zum Glück hatte ich das ganze Boot mit Folie abgehängt, so daß der Schleifstaub unter dem Boot blieb und sich nicht in der ganzen Halle auf den anderen Boote verteilte. Leider habe ich davon keine Fotos und vom Schleifen auch nicht, aber das sieht genau so aus wie am ersten Schleiftag http://janprahm.de/wider-die-schwerkraft/ , nur daß jetzt eben die Folie drumherum ist. Jetzt ist der Ankerkastendeckel fast fertig vorbereitet, um ihn wieder mit Sandwichschaum und Laminat stabil zu machen.

Am Mittwoch Abend letzter Woche meldete sich mein alter Freund Jens und meinte er hätte vier Tage frei und wolle mir beim Schleifen des Unterwasserschiffes helfen. Das war wie ein Geschenk des Himmels, denn die Unterstützung durch Jens bedeutete große moralische Unterstützung und natürlich tatkräftige Mithilfe. Gesagt, getan.

Nachdem sich wie berichtet das Abschleifen der Antifoulingfarbe als sehr mühsam herausgestellt hatte, hatte ich es auf Anraten einiger Leute mit Abbeizen versucht. Das war aber ein glatter Schuß in den Ofen, zum Glück kein sehr kostspieliger, denn die Beize stellte sich als fast wirkungslos heraus. Aber die dritte Methode war dann viel erfolgreicher: Mit einer Ziehklinge den ganzen Mist abkratzen. So haben Jens und ich am Freitag Morgen zwei Ziehklingen nebst Ersatzklingen gekauft und wie die Weltmeister die Farbe vom Unterwasserschiff gekratzt. Das war zwar immer noch tierisch anstrengend und wir schwitzten wie beim Joggen um die Alster, aber es ging wenigstens sichtbar voran. Und führte bei mir zu Muskelkater an einer ganz unerwarteten Stelle, nämlich am Bauch. Das muß davon kommen, dass man zum Kratzen den ganzen Körper einsetzen muß gepaart mit unnatürlichen Haltungen, die dazu führen dass man „aus dem Bauch heraus“ arbeitet. Stimmt insofern auch, als dass man bei dieser Arbeit so gut wie nicht denken muß. Als Wochenendausgleich zur Büroarbeit nicht das Schlechteste. Völlig verdreckt aber zufrieden, ungefähr die Hälfte der Fläche geschafft zu haben, fuhren wir am Abend nach Hause. Am Samstag ging es dann weiter, wenn auch schon mit etwas lahmen Flügeln, denn der erste Tag steckte uns im wahrsten Sinne des Wortes in den Knochen, sprich die Schultern und Hände taten uns weh.

Aber am Nachmittag kamen zum Glück wie angekündigt erst Barbara und kurze Zeit später Riccardo dazu, so dass wir uns mit den zwei Ziehklinge abwechseln konnten. So hatten wir dann am zweiten Tag fast alles geschafft. Da Jens am Sonntag wieder in Richtung Heimat abreisen musste, bin ich am Sonntag alleine zum Boot und habe in ca. 2h den Rest abgekratzt.

Leider war das aber nur der erste Arbeitsgang, es muß trotz allem noch geschliffen werden, da wir mit den Klingen nicht alles restlos abbekamen. Aber das kommt dann in zwei Wochen erst dran.